Pioniere der Nachhaltigkeit
Die Zukunft unserer Wirtschaft und des gesamten Planeten liegt im Prinzip der Kreislaufwirtschaft. Bewusster, sorgsamer Umgang mit Ressourcen, Einsatz smarter, nachhaltiger Technologien. Dazu gehören auch die Nutzung erneuerbarer Energien, Rückgewinnung und Wiederverwendung wertvoller Rohstoffe. Sachsen-Anhalt spielt hier eine Vorreiterrolle – in Wissenschaft und Industrie.
In Magdeburg hat das Unternehmen BLC-The Battery Lifecycle Company GmbH, als Joint Venture von TSR Group und Rhenus Automotive eines der europaweit größten Verwertungszentren für Batterien aufgebaut. In einer Werkhalle im Gewerbegebiet Hafen Rothensee arbeiten derzeit gut 20 Fachkräfte – darunter Elektriker und Mechatroniker – im Dreischichtbetrieb. Sie wurden im Unternehmen zu Hochvolt-Elektrikern ausgebildet. Ihre Aufgabe: nicht mehr benötigten Batterien, vor allem aus E-Autos, ein zweites Leben zu geben. Geschäftsführer Lukas Brandl: „Bis zu 35.000 Batterien werden bei uns an den Standorten Rheda-Wiedenbrück und Magdeburg pro Jahr aktuell recycelt.“
Im ersten Schritt werden die Batterien geprüft und aufgeschraubt. Noch verwendbare Teile der Batterien (Module) werden Unternehmen zur Herstellung von stationären Speichern im industriellen Maßstab zur Verfügung gestellt.
Module und Zellen, die nicht mehr verwendet werden können, werden im nächsten Schritt vollständig entladen. Herzstück ist das hochmoderne Transfersystem zur Entladung der Module, eine Art riesige Werkbank, in der zeitgleich bei bis zu acht Modulen automatisch der Strom bis zur Entleerung abgezapft wird. Diese Energie wird in das hauseigene, künftig auch in das öffentliche Stromnetz eingespeist. Die entladenen Module werden im nächsten Schritt durch Partner geschreddert, so dass die wertvollen Metalle wie Nickel und Kobalt extrahiert werden können.
Die automatische Entladeeinheit war der erste Schritt, den Prozess weiter zu automatisieren. Das Unternehmen arbeitet gemeinsam mit Partnern an Lösungen, bei denen beispielsweise Roboter einzelne Schritte übernehmen. „Wenn möglich, reparieren wir die Batterien zukünftig, laden sie wieder auf und verpacken alles versandfertig“, sagt BLC-Geschäftsführer Brandl. „Ansonsten bauen wir sie auseinander.“
Die Metallteile werden im Mutterunternehmen TSR, einem Recyclingunternehmen, verwertet, das am gleichen Standort in Magdeburg-Rothensee eine neue Produktionsanlage für 50 Millionen Euro errichten will. BLC arbeitet deutschlandweit mit Hochschulen zusammen. Es geht unter anderem darum, die Recycling-Effizienz von neuartigen Batterietypen zu verbessern. Lukas Brandl: „Mit der Zunahme der Elektromobilität wird der Bedarf an Batterie-Recycling rasant ansteigen.“
Zukunftsmodell Speicher-Stadt
Sachsen-Anhalt voll im Saft: Das deutsch-norwegische Unternehmen Eco Stor baut momentan im Salzlandkreis eine riesige Batterie-Farm – einen der größten Stromspeicher Europas. Die Idee: Überschüsse aus Wind- und Photovoltaikanlagen werden aufgenommen und bedarfsgerecht in Phasen, in denen kaum Sonnen- oder Windstrom produziert werden kann, wieder ins Netz abgegeben.
In unmittelbarer Nähe zum Umspannwerk in Förderstedt bei Staßfurt sollen auf einer Fläche von vier Hektar Batterien mit einer Leistung von 300 Megawatt installiert werden. 638.976 Lithium-Eisenphosphat-Batteriezellen, verbaut in 1.536 Batterieschränken, die wiederum in 192 Überseecontainern, den Batteriestationen, stehen. Ende 2026 soll die Anlage fertig sein.
In Stendal wird 2026 ebenfalls eine leistungsfähige Batteriespeicheranlage in Betrieb genommen. Mit einer Kapazität von rund 210 Megawattstunden soll sie dazu beitragen, das regionale Stromnetz zu stabilisieren. Die Anlage wird von dem israelischen Unternehmen NOFAR Energy entwickelt und errichtet. Die Norddeutsche Landesbank übernimmt die Finanzierung des Projekts. Mit einem Investitionsvolumen von 87 Millionen Euro handelt es sich um die erste von der Bank in Deutschland finanzierte Batteriespeicheranlage.
Ressourcenschonendes Magnet-Recycling
Das weltweit agierende Technologie-Unternehmen Heraeus hat mit einer zweistelligen Millioneninvestition ein neues Werk in Bitterfeld errichtet. Die Anlage zur Aufbereitung sogenannter Seltener-Erden-Magnete verfügt über eine jährliche Verarbeitungskapazität von 600 Tonnen, die mittelfristig auf bis zu 1.200 Tonnen ausgebaut werden kann. Das ist die größte Recyclinganlage dieser Art in Europa.
„Um die Verfügbarkeit von Neodym-Eisen-Bor-Magneten langfristig zu sichern und eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft aufzubauen, haben wir eine einzigartige Technologie zur ressourcenschonenden Aufbereitung von Altmagneten entwickelt“, sagt Alexander Buckow, technischer Leiter bei Heraeus Remloy. Perspektivisch können mit dem Recycling mehr als 30 Prozent des europäischen Bedarfs an neuen Magneten gedeckt werden. Buckow: „Das Verfahren reduziert den CO2-Ausstoß um 80 Prozent im Vergleich zur Primärproduktion – bei gleichbleibender magnetischer Qualität.“
Magnete aus ausgedienten Festplatten, Elektromotoren und Windkraftanlagen, zunehmend auch aus Elektrofahrzeugen, werden in einem speziellen Schmelzprozess zu Pulver und schließlich zu neuen Magneten wiederaufbereitet. Sie kommen dann erneut in Elektroantrieben, Windkraftturbinen, Präzisionssensoren und modernen Festplatten zum Einsatz.
Die weltweite Nachfrage wird sich im Zuge der fortschreitenden Elektrifizierung bis 2030 voraussichtlich verdoppeln und bis 2040 mehr als verdreifachen.
Europa befindet sich derzeit in einer tiefgreifenden strukturellen Abhängigkeit bei strategischen Rohstoffen, die für die Herstellung dieser Magnete erforderlich sind. Mit der richtigen politischen Weichenstellung und unternehmerischem Mut könnte in Bitterfeld ein wegweisender Beitrag zur Unabhängigkeit und Resilienz Europas entstehen. Der Standort Sachsen-Anhalt bietet dafür ideale Voraussetzungen: Eine leistungsfähige Industrie-Infrastruktur, gut ausgebaute Logistiknetze, hervorragend ausgebildete Fachkräfte sowie gezielte Förderprogramme für Zukunftstechnologien schaffen ein attraktives Umfeld für Investitionen in eine nachhaltige Rohstoffwirtschaft.
Phosphor aus Asche
Sachsen-Anhalt geht auch bei anderen Umwelttechnologien voran und fördert innovative Lösungen. Im Chemiepark Schkopau errichten die Unternehmen Gelsenwasser und Easy Mining Sweden eine weltweit einmalige Anlage, in der Phosphor aus Verbrennungs-Aschen von kommunalem Klärschlamm zurückgewonnen wird.
„In der Praxis bedeutet das, dass wir aus einer Tonne Klärschlamm bis zu 90 Kilogramm Phosphor extrahieren können“, sagt Anna Lundbom, Geschäftsführerin der Phosphorgewinnung Schkopau GmbH. Zudem Sand, Aluminium und Eisen-III-Chlorid, das als wichtiger Zuschlagstoff bei der Abwasserbehandlung in Kläranlagen benötigt wird.
Die Europäische Union hat Phosphor als kritischen Rohstoff eingestuft, weil er nur aus wenigen Ländern bezogen werden kann. Vor allem die Landwirtschaft ist auf den Rohstoff angewiesen. Deutschland importiert jährlich tausende Tonnen Phosphor.
Die weltweit neuartige Anlage zur Phosphorrückgewinnung in Schkopau, Sachsen-Anhalt, kann einen wertvollen Beitrag zum Aufbau einer Kreislaufwirtschaft leisten. Die Rückgewinnung ist zugleich ein Beitrag zum Schutz von Umwelt und natürlicher Ressourcen. Für das Projekt stellt das Umweltministerium des Landes Sachsen-Anhalt 27 Millionen Euro aus dem Just Transition Fund der EU bereit, mit dem der Strukturwandel in der Region gezielt unterstützt wird.
Und warum entsteht so eine Anlage am Standort Sachsen-Anhalt? „Die Verfügbarkeit von Grundstoffen und die lange Erfahrung der Chemieindustrie in der Region, die kompetente Begleitung durch die Behörden und die Verfügbarkeit qualifizierter Fachkräfte prädestinieren Schkopau als Standort für unser Vorhaben“, sagt PGS Chefin Lundbom.
Aus alt mach neu
Im Magdeburger Stadtteil Fermersleben bilden Industrietradition und moderne Kreislaufwirtschaft eine Einheit. Es geht um Maschinenbau und Nachhaltigkeit. 1838 wurde hier das Unternehmen Magdeburger Dampfschifffahrts-Gesellschaft gegründet. In der DDR wurde daraus der VEB Schwermaschinenbau Karl Liebknecht (SKL). Seit 2021 gehört das Unternehmen zur internationalen Technologiegruppe Rolls-Royce.
Hier kümmern sich 250 Mitarbeiter um die professionelle Grunderneuerung (Remanufacturing) von Motoren und Systemen der Marke mtu. Diese Verbrennungsmotoren treiben beispielsweise Stromgeneratoren an, die für die Notstromversorgung von Rechenzentren, Flughäfen und anderen sicherheitskritischen Anlagen sorgen oder sie sorgen für die Antriebsleistung großer Lokomotiven. Auch so genannte Powerpacks werden hier aufgearbeitet – kompakte Antriebssysteme für Triebzüge.
Die Motoren und Antriebssysteme werden bei Rolls-Royce Solutions Magdeburg komplett zerlegt, gereinigt, geprüft und mit wiederaufbereiteten Komponenten oder Neuteilen neu zusammengebaut. Sie stehen dann für einen weiteren Betriebszyklus bereit, das sind beispielsweise bei den Bahn-Powerpacks 18.000 Betriebsstunden oder rund 720.000 Kilometer. „Das ist im Gegensatz zu neuen Antrieben für den Kunden günstiger, für unsere Umwelt nachhaltiger und ressourcenschonender“, sagt Marc Goldschmidt, Vice President Remanufacturing & Overhaul bei Rolls-Royce.
Sachsen-Anhalt zeigt mit diesen zukunftsweisenden Beispielen, wie Nachhaltigkeit funktionieren kann.